Технологии дополненной реальности для автоматизации складских процессов организации
Опубликовано №1 (102) - 2021 г.
АВТОР: Андреева А.А. - Институт математики, информационных систем и цифровой экономики, Российский экономический университет имени Г.В. Плеханова (Москва, Россия)
РУБРИКИ: Информационные технологии в логистике и SCM Логистика складирования Современные концепции и технологии в логистике и управлении цепями поставок
Аннотация
Динамическое развитее информационных технологий оказывает всеобъемливающее влияние на различные сферы деятельности. Логистическая отрасль одна из тех сфер, где в течение прошедших десятилетий активно увеличивается тенденция применения «умных» технологий для обеспечения большей производительности процессов компании. В данной работе описывается технология дополненной реальности, используемая для повышения эффективности работы складов. Описываются тенденции развития технологии в международной и отечественной практике. Исследуются основные возможности, возникающие в результате использования дополненной реальности в складской логистике и препятствия, мешающие ее использованию в промышленных масштабах. В статье анализируется принцип и технические характеристики AR-технологии, а также функциональные возможности практического применения технологии для повышения производительности бизнес-процессов склада
Ключевые слова:
Опыт оптимизации комплектации заказов на складе штучной сборки
Опубликовано №3 (98) июнь 2020 г.
АВТОРЫ: БЕЗРУЧЕНКО В.А.
РУБРИКИ: Логистика складирования
Аннотация
Рост оборота компании и расширение рыночной позиции сегодня невозможны без существенных инновационных и технологических изменений. Кроме того, в условиях стагнации потребительского рынка невозможно увеличивать доходность и рентабельность путем повышения цен на реализуемую продукцию – слишком велик риск проигрыша в конкурентном противостоянии. Т.е. нужно сокращать издержки, повышать производительность.
Поиск решений этих задач иногда приводит к не тривиальным результатам. Предлагаем вашему вниманию одно из таких решений, направленное на снижение части логистических издержек.
Ключевые слова: сортировщик механизированная линия сборки сборка на складе производительность затраты издержки кейс сборка заказов комплектация заказов склад логистика складирования
Не секрет, что основные логистические издержки составляют:
- складские затраты на приемку товара от поставщиков, организацию его хранения, сборку и отгрузку заказов клиентам, а также на возврат товара от клиентов и др. операции на складе;
- формирование заказа, приемка и размещение товара по местам хранения у клиента;
- -транспортные затраты на доставку товаров от поставщиков на собственный склад и на доставку скомплектованных заказов со сборочного склада клиенту.
Каждый из этих пунктов требует отдельного рассмотрения. В настоящей статье мы остановимся на наиболее затратной составляющей первого пункта, коей является сборка товаров на складе по заказам клиентов.
Организация комплектования заказов клиентов на складе штучной сборки компании
В современной крупной компании, как правило, имеются собственные склады для временного хранения и сборки товаров по заказам клиентов. Сборочный склад может представлять собой обширные помещения с установленными невысокими стеллажами, содержащими на предписанных адресах практически все ассортиментные товарные позиции в размере, обеспечивающем нормальное пополнение адресов при текущей скорости отгрузки (сборки) клиентам. Номенклатура может составлять тысячи, и даже десятки тысяч позиций.
В крупной компании ежедневно организуется сборка до тысячи и более заказов, каждый из которых может содержать тысячу и более номенклатурных позиций, включающих в себя несколько тысяч штук товаров.
Есть разные схемы ручной сборки для комплектования заказов, например:
- «зональная», когда склад разбивается по зонам хранения, в каждой из которых находится определенный ассортиментный набор, и сборку осуществляет закрепленный за этой зоной сборщик. В этом случае товар для одного клиента собирается во множество лотков в разных зонах. Затем грузчики перемещают лотки в зону комплектования и контроля, где товар из разных лотков (зон сборки) объединяют в транспортировочную тару и далее уже - на комплектование паллет для отправки клиенту;
- «сквозная», когда каждый сборщик собирает заказ для конкретного клиента до заполнения лотка (или завершения сборки заказа), последовательно продвигаясь вдоль всех стеллажей склада.
Могут быть и другие схемы, но, если учесть что средняя производительность ручной сборки около 100 позиций или 500 штук товаров в час на человека, все схемы ручной сборки требуют огромных людских ресурсов (при круглосуточной работе склада может потребоваться одновременная работа до 150-200 сборщиков). Кроме того: всегда возникают организационные сложности в управлении такой «армией» разрозненно работающих сотрудников; несмотря на использование терминалов сбора данных или компьютеризированных тележек для сборки, велико количество ошибок сортировки, что в свою очередь требует более тщательного контроля качества сборки. А при зональной сборке необходимы также дополнительные ресурсы на объединение собранных в разных зонах товаров в общую тару.
Решение большинства из этих проблем возможно за счет использования механизированных средств сборки.
Механизированная линия сборки
Одним из наиболее распространенных средств механизированной сборки товаров, имеющих стандартную прямоугольную упаковку размером до 12-14 см (фармация, канцелярские и др. товары в подобной упаковке), является механизированная линия сборки (МЛ) (Рис. 1).
Рис.1 Механизированная линия сборки
В общем случае МЛ представляет длинный ряд установленных «шалашом» каналов, каждый из которых снизу доверху заполняется товаром одной номенклатурной позиции. Чем длиннее ряд таких каналов, тем эффективнее МЛ. При необходимости можно установить второй ряд. Общее количество каналов может быть до 4000 и более. Внизу «шалаша», вдоль каналов, движется конвейерная лента, виртуально разбитая на области, каждая из которых соответствует отдельному заказу. При перемещении такой области под каналом, товар которого предназначен для данного заказа, срабатывает толкатель, который выбрасывает из канала на ленту необходимое количество товара. По мере движения область ленты наполняется товарами из разных каналов, в соответствии с заказом клиента. В конце ленты товар сбрасывается в лоток, движущийся по специальному роликовому конвейеру и "привязанный" к данному заказу (Рис. 2). После заполнения лоток уезжает, а его место занимает следующий.
Рис. 2. Роликовый конвейер МЛ
Производительность МЛ существенно выше ручной сборки, при этом резко сокращается число ошибок. Кроме того, если для отправки товара клиенту использовать тару стандартных размеров, то можно установить настройки, при которых объем товаров в одной сборке (в лотке) будет точно соответствовать объему тары. Дополнительного контроля товара не требуется, необходимо лишь переложить товар из лотка в тару. Такой упрощенный контроль позволяет более чем в 2,5 раза сократить издержки на контроль и упаковку заказа.
Следует отметить, что у МЛ тоже есть ряд недостатков и ограничений:
- линия чувствительна к форме и материалу упаковки (товары в хрупких, бьющихся упаковках, с нестандартными выступами и т.д. – лучше не отгружать);
- есть ограничения по размерам упаковки;
- изменение размера упаковки требует физической перенастройки канала;
- размер заказа по каждому товару ограничен, т.к. при необходимости отгрузки товара большему количеству клиентов его запаса в канале может не хватить;
- пополнение каналов товаром довольно затратно.
Конечно, есть меры по снижению негативного влияния всех этих факторов, тем не менее, стоимость сборки одной единицы товара с помощью МЛ всего в 2 раза ниже, стоимости ручной сборки.
Интересна, с точки зрения сборки штучных товаров, идея использования универсальных сортировщиков.
Теоретические основы процесса комплектации.
Для понимания назначения и принципа работы сортировщика, рассмотрим, из чего складывается время сборки заказа на складе.
При варианте ручной сборки заказа на складе, сборщик с помощью ТСД получает задание, в котором прописан адрес товарной позиции для сборки, наименование, серия и количество штук. Продвигаясь вдоль стеллажей с товаром, сборщик подходит к указанному адресу, берет упаковку товара, сверяет наименование и серию, и далее отсчитывает необходимое количество в сборочную тележку. Закрывает собранную позицию, и получает задание на сборку со следующего адреса, и т.д. пока не будут собраны все позиции, указанные в задании.
Таким образом, время сборки каждой позиции (Тсб.п) определяется временем tп0, не зависящим от количества штук в позиции (перемещение от адреса к адресу, манипуляции с ТСД, сверка наименования и серии, закрытие задания), и временем подсчета и укладки в сборочный лоток необходимого количества единиц товара в позиции n*tшт0, где n – количество единиц товара в позиции, а tшт0 – время, затрачиваемое на сборку каждой единицы товара.
Тсб.п= tп0+ (n-1)*tшт0 (1)
Первая составляющая tп0 может достигать 20-25сек и более, в то время как tшт0 колеблется в районе 1 сек.
Попробуем сделать некоторые расчеты, используя идеализированный пример при условии tп0 =20сек и tшт0 =1сек.
Пусть для 100 розничных точек необходимо собрать определенную позицию товара в количестве n=1 шт для каждой точки. В этом случае общее время сборки составит:
Тсборки= 100*( tп0+ (n-1)*tшт0)= 100*(20сек+(1-1)*1сек)=2000сек, или 33мин 20сек (2)
Если же весь этот товар собирать как единый заказ, в котором 1 позиция и 100 единиц товара, то время сборки составит:
Тсборки= 1*( tп0+ (n-1)*tшт0)= 1*(20сек+(100-1)*1сек)=119сек, т.е. всего лишь около 2 мин (3)
Было бы неплохо все заказы клиентов объединить в единый заказ и получить на этом огромный выигрыш во времени сборки, что равноценно снижению стоимости сборки. На самом деле выигрыш будет еще больше, т.к. по многим позициям объединенный заказ может превышать размер заводской упаковки и в этом случае ручная штучная сборка заменяется на коробочную, что существенно выгодней.
Дело за малым: собранный большой заказ автоматически рассортировать по небольшим заказам клиентов. Именно для этой цели необходим сортировщик.
Сортировщик
Одним из наиболее приемлемых является сортировщик конвейерного типа (Рис. 3).
Рис. 3 Сортировщик конвейерного типа
На конвейерной ленте (или другом носителе) вдоль всей длины на небольшом расстоянии друг от друга размещены каретки с горизонтальными площадками, имеющие возможность наклона вправо или влево, относительно направления движения конвейера.
Вдоль конвейера справа и слева расположены направляющие желоба, под которые устанавливаются сборочные лотки. Каждый желоб виртуально "привязывается" к заказу определенного клиента.
В начале сортировщика находится зона с оборудованными рабочими местами для выкладки товара. Сотрудники выкладывают на пустые каретки по одной упаковке товара. При движении каретки с товаром проходят через модуль сканирования, в котором производится всестороннее сканирование и считывание штрих кода каждой единицы товара, после чего товар виртуально "привязывается" к одному из желобов, в соответствии с заказами. При прохождении кареткой этого желоба, она наклоняется и товар падает в предназначенный для него лоток. По заполнению лоток по специальному отводящему конвейеру отправляется в зону упаковки в транспортировочную тару, а на его место устанавливается пустой.
Производительность сортировщика может составлять до 20 000 единиц товара в час, при этом стоимость сборки на каждую единицу в 4 раза ниже сборки ручным способом.
Кроме высокой производительности и экономичности, к достоинствам сортировщика можно отнести:
- малая чувствительность к форме и размерам упаковок товаров;
- количество товаров в заказе - не ограничено;
- ассортимент сортируемых товаров также не ограничен.
- возможно так называемое обратное использование сортировщика, например, для раскладки по местам хранения товара, возвращенного клиентами: в этом случае лотки в желобах виртуально "привязываются" к местам хранения на складе и товары сразу будут сортироваться по своим адресам.
При всех достоинствах нельзя обойти молчанием недостатки сортировщика:
- число одновременно собираемых заказов физически ограничено количеством желобов;
- высокая чувствительность к качеству и считываемости штрих кодов;
- так же, как и на МЛ, нежелательна сортировка товаров в хрупких и бьющихся упаковках;
- сортировка носит "волновой" характер, т.е. одновременно собираются заказы по числу желобов. Например, при числе заказов порядка 500, сортировка может вестись непрерывно 15-20 часов и лишь после завершения сборки всех заказов в волне, можно начинать следующую волну. Эта особенность усложняет встраивание сортировщика в процессную и информационную системы склада.
Выводы:
- имеющиеся недостатки сортировщика с лихвой компенсируются его высокой экономической эффективностью;
- целесообразно для сборки заказов использовать различные механизированные средства сборки, грамотно распределив между ними номенклатурные позиции;
- при любой степени автоматизации избежать ручной сборки товаров пока не удается. Практика показывает, что не менее 20% номенклатуры требуют ручной сборки, при этом могут использоваться как методики "человек к товару", так и методики "товар к человеку", но это уже тема для другой статьи.
В заключение следует отметить, что эффективное использование механизированных средств сборки невозможно без вспомогательного оборудования, в первую очередь такого, как подводящие и отводящие конвейерные линии. Основные поставщики такого оборудования в России – фирмы из Германии, Австрии, США. Поэтому, несмотря на высокую степень окупаемости, первоначальные вложения на покупку оборудования довольно велики (стоимость 1 метра конвейерной линии составляет 600-800 евро). Для темпов развития многих компаний именно этот фактор является сдерживающим. Наша организация в этом списке – не исключение. Поэтому мы с воодушевлением восприняли появление на российском рынке конвейерного и сортировочного оборудования продукции отечественного производства компании Логитехника (Самара). При высоком качестве продукции этой компании, его стоимость в несколько раз ниже зарубежных аналогов, что позволило нам в короткие сроки завершить основную часть работ по автоматизации процессов склада и приступить к следующим, еще более интересным этапам...
Строительство мезонина на складе - необходимость или дань традициям
Опубликовано №4 (93) октябрь 2019 г.
АВТОРЫ: ПЕНЗЕВ В.Н.
РУБРИКИ: Логистика складирования Логистическая инфраструктура
Аннотация
Актуальность рассматриваемой автором темы заключается в том, что во время разработки проекта девелопером основное внимание уделяется к оптимизации финансовых показателей: ставке дисконтирования, банковским процентам, стоимости затрат на стоимости строительства и последующей сдаче, например, в аренду, но мало кто говорит и рассматривает вопросы оптимизации объемно-планировочных решений самого склада, инженерных сетей и сооружений.
В этой связи, в данной статье раскрывается тема влияния наличия или отсутствия мезонина на финансовую модель проекта в целом.
В практике проектирования и строительства современных складов принято строительство мезонинов над доковыми зонами (зонами разгрузки и погрузки). В тоже время, никогда не рассматриваются вопросы, как мезонин повлияет на стоимость строительства и финансовые показатели проекта.
Автор, во-первых, рассматривает, какие мезонины можно встретить на складах, во-вторых, на примере одного проекта рассматривает несколько вариантов следующих показателей финансовой модели проекта с мезонином и без него:
1) Бюджет проекта в целом:
- Приобретение земли;
- Предпроектная стадия;
- Проектная стадия;
- Затраты на строительство;
- Затраты на организацию и управление проектом;
- Резерв на не предвиденные расходы.
2) Предполагаемые финансовые результаты проекта:
- Ставка дисконтирования;
- Период окупаемости – PB;
- Дисконтированный период
окупаемости – DPB;
- Средняя норма рентабельности – ARR;
- Чистый приведенный доход – NPV;
- Индекс прибыльности – PI;
- Внутренняя норма рентабельности – IRR;
- Модифицированная внутренняя норма рентабельности – MIRR.
Методология исследования основана на проекте одного девелопера с обработкой результатов с помощью программы AUTOCAD и расчете финансовой модели с помощью программы Project Expert.
На основании проведенных исследований автор делает следующие выводы:
1) Общая стоимость строительства 1 м.кв. на складе без мезонина несколько выше. Это можно объяснить тем, что относительные затраты, например, на земельный участок остались на прежнем уровне, что и в варианте с мезонином, а снижение остальных затрат не компенсировало снижение общей площади склада.
2) Несмотря на то, что стоимость строительства склада без мезонина дешевле, уменьшение общей площади склада не привело к улучшению финансовых показателей. Увеличился период окупаемости, хоть и незначительно, но уменьшился чистый приведенный доход за рассматриваемый период.
Ключевые слова: склад складское хозяйство складской комплекс проектирование инфраструктуры проектирование мезонин антресоль объемно-планировочные решения система складирования инвестиции оценка эффективности
Влияние мезонина на процессы грузопереработки товара на складе
Опубликовано №1 (90) февраль 2019 г.
АВТОРЫ: ПЕНЗЕВ В.Н.
РУБРИКИ: Логистика складирования, Логистическая инфраструктура
Аннотация
Актуальность рассматриваемой автором темы заключается в том, что во время эксплуатации склада возникают повышенные расходы на приобретение техники, снижение производительности при проведении погрузо-разгрузочных работ, приемки или отгрузки товара и все это можно увязать с установкой мезонина над доковыми зонами (зонами погрузки и разгрузки, приемки и экспедиции). В этой связи, в данной статье раскрывается тема влияния мезонина на процессы грузопереработки товара на складе и частично влияние мезонина на конструктивные элементы склада.
В практике проектирования и строительства современных складов принято строительство мезонинов над доковыми зонами (зонами разгрузки и погрузки). В тоже время, всегда встает два основных вопроса: «На какой высоте размещать мезонин и какой ширины он должен быть?». При этом никогда не рассматриваются вопросы, как мезонин повлияет на: стоимость строительства, конструктивные элементы склада и что не маловажно – процессы грузопереработки, количество подъемно-транспортного оборудования, количество сотрудников и т.д.
Автор на примерах складов различных компаний, занимающихся проектами по проектированию и строительству складов, рассматривает как мезонин, совместно с топологией склада, повлияет на процессы грузопереработки товара на складе:
1) Виды строительных мезонинов;
2) Высота установки мезонинов от уровня пола (отметка 0,000);
3) Ширина установки мезонина;
4) Шаг колонн под мезонином;
5) Установка докового оборудования под мезонином, в частности секционных ворот;
6) Процессы грузопереработки, количество подъемно-транспортного оборудования и сотрудников при том или ином варианте установки строительного мезонина;
7) Влияние конструктивных элементов склада на варианты установки строительного мезонина.
Методология исследования основана на изучении автором объемно-планировочных решений складских комплексов различных девелоперов с помощью программы AUTOCAD и построение карты логистических процессов (операций) для каждого из рассматриваемых складов.
На основании, проведенных исследований автор делает следующие выводы:
1) Высота мезонина до низа перекрытия должна быть не менее 4.80 м.;
2) Для оптимальной организации рабочего пространства необходимо применять секционные ворота с высоким подъемом, при наличии мезонина, либо с вертикальным подъемом при отсутствии мезонина;
3) Для компактного размещения лестничных маршей необходимо использовать четырехмаршевые лестницы.
Ключевые слова:
Цепи Маркова в логистике
Опубликовано №4 (87) август 2018 г.
АВТОРЫ: МИРОНОВ В. Л.
РУБРИКИ: Оптимизация и экономико-математическое моделирование
Аннотация
В статье рассматривается приложение однородных цепей Маркова с дискретным временем к логистике, в качестве примера выбрана задача о состоянии логистического центра (склада). По условию склад может находиться в различных состояниях, причём переход из одного состояния в другое носит не детерминированный, а случайный характер (неопределённость состояния склада). Предполагается, что на основании статистических наблюдений получены оценки (приближённые значения) вероятностей таких переходов. В описанных условиях неопределённости естественной представляется задача определения прибыли склада и расходов арендатора за некоторый промежуток времени.
В статье произведен расчёт с помощью эргодической теоремы Маркова среднего времени нахождения склада в каждом из возможных состояний, что позволяет спрогнозировать среднюю прибыль склада и средние расходы арендатора.
В заключении статьи отмечается, что все рассуждения решения задачи о складе сохраняются, если склад заменить любой логистической цепью, на каждое звено которой влияют множество факторов, что приводит к переходам цепи из одного состояния в другое и эти процессы носят случайный характер. Поэтому при определённых условиях (условия теоремы Маркова) имеется возможность рассчитать среднее время пребывания цепи в каждом из её состояний, что, несомненно, полезно для оценки эффективности логистической цепи в целом.
Ключевые слова:
Практика оптимизации мест хранения в индустриальной компании
Опубликовано №4 (81) август 2017 г.
АВТОРЫ: КРАСНОЩЕКОВ А.Г.
РУБРИКА Корпоративная логистика промышленных компаний Логистическая инфраструктура Логистика складирования Управление запасами
Аннотация
Индустриальные предприятия, созданные во время Советского союза зачастую имеют устаревшую систему складского хозяйства. Основной целью системы снабжения в то время было обеспечение надежности и безопасности производства. Никто не заботился об эффективном хранении производственных запасов. В настоящее время новые собственники этих предприятий начинают уделять внимание эффективности управления запасами и складскими мощностями. Также существуют объективные процессы по собиранию активов в вертикально интегрированные цепочки предприятий. Как правило в рамках таких процессов ставится вопрос о ликвидации либо модернизации мест хранения сырья, полуфабрикатов или запасных частей. С другой стороны, в случае ликвидации мест хранения существует риск снижения надежности производства, увеличения простоя оборудования, риски для промышленной безопасности, для людей и окружающей среды, особенно для опасных производств. Поэтому вывод мест хранения из эксплуатации должен быть произведен с учетом этих рисков. Данная статья описывает практический пример сокращения мест хранения материалов на предприятии непрерывного производства, которая была применена в рамках процесса по оптимизации системы снабжения. Эта практика может быть полезна для широкого круга предприятий
Ключевые слова:
Обоснование выбора технологии перегрузочных работ с учетом особенностей функционирования объекта
Опубликовано №3 (80) июнь 2017 г.
АВТОРЫ:
СПАССКИЙ Я.Б. - главный инженер проекта, ООО «Морстройтехнология» (Санкт-Петербург, Россия)
РУБРИКА Логистическая инфраструктура Логистика складирования Транспортировка в логистике
Аннотация
Развитие отечественной экономики с начала 21-го века характеризуется ростом объемов экспорта энергоресурсов, в том числе угля. Последнее обстоятельство определило повышенный спрос на проектирование, исследование и модернизацию портовых терминалов для экспорта сыпучих грузов. Рост требований заказчиков, устаревшая нормативно-техническая документация задают необходимость повышения качества проектирования. В работе рассмотрена задача организационно-технического проектирования в части обоснования выбора технологии погрузочно-разгрузочных работ в складской зоне портового терминала для экспорта сыпучих грузов. Такие терминалы обладают внушительной производительностью и однонаправленностью материального потока, что определяет их узкую специализацию и повышенные требования к надежности функционирования. Для обеспечения погрузочно-разгрузочных работ в складской зоне используют специализированные высокопроизводительные машины непрерывного транспорта – стакеры и реклаймеры, а также их комбинированный вариант стакер-реклаймеры. Данное обстоятельство определило целесообразность задачи исследования особенностей выбора раздельного или комбинированного типа оборудования. Для решения этой задачи использовался инструмент имитационного моделирования, что позволило разработать имитационную модель функционирования складской зоны терминала и реализовать эксперименты варьирования параметров. Полученные результаты позволили оценить диапазоны интенсивностей входящих и исходящих грузопотоков, определяющие предпочтительность выбора схем с комбинированным или раздельным оборудованием. Для учета особенностей функционирования объекта при обосновании выбора наиболее эффективного варианта технологии перегрузки с повышенной точностью предложено формализовать процедуру выбора посредством использования методов квалиметрии на базе системы показателей. Используемый в предложенной процедуре математический аппарат позволяет учитывать множество показателей, в том числе качественные, не смотря на трудность представления последних в виде конкретных значений. Таким образом, становится возможным учет особенностей функционирования объекта, что в общем итоге позволяет обосновать выбор наиболее эффективного варианта перегрузочной технологии.
Ключевые слова:
Задача управления потоком товара в складских комплексах
Опубликовано №5 (52) октябрь 2012г.
АВТОРЫ:
Сагитова А.Р. - кафедра вычислительной математики и кибернетики, факультет информатики и робототехники,Уфимский государственный авиационный технический университет
Минильбаева Ю.В.- кафедра вычислительной математики и кибернетики, факультет информатики и робототехники,Уфимский государственный авиационный технический университет
РУБРИКА Логистика складирования Логистическая инфраструктура Оптимизация и экономико-математическое моделирование
Аннотация
В статье рассматривается задача управления потоком товара в складском комплексе, которая сформулирована как задача многокритериальной оптимизации. Для размещения товара на стеллажах складского комплекса разработаны эвристические методы на базе эволюционного алгоритма, учитывающие физические характеристики товара, а также методы, базирующиеся на алгоритме Дейкстры и генетическом алгоритме для поиска рационального маршрута движения погрузчика внутри складских помещений. Проведены численные эксперименты, подтверждающие эффективность разработанных алгоритмов.
Ключевые слова
Определение потребной вместимости склада
Опубликовано №5 (52) октябрь 2012г.
АВТОРЫ: Пилипчук С.Ф., Радаев А.Е.
РУБРИКА Логистика складирования Логистическая инфраструктура Имитационное моделирование
Аннотация
Показано, что обоснование потребной вместимости склада является одной из ключевых задач организационного проектирования логистических систем. Существующие модели и методы не в полной мере или вовсе не учитывают стохастический характер параметров, определяющих потребную величину складского запаса. В статье для обоснования потребной вместимости склада разработана имитационная модель, реализованная в программной среде AnyLogic.
Ключевые слова
Специфика охраны логистических парков и складов
Опубликовано № 1 (66) февраль 2015 года
АВТОР
Пономарёв А.С.
Эксперт Охранной Организации «Аксиома Безопасности»
РУБРИКА Логистическая инфраструктура, Логистика складирования, Неопределенность и риски в цепях поставок
Аннотация
В статье проанализированы основные задачи обеспечения безопасности в цепи поставок. Выделены требования к обеспечению охраны логистических парков и складов. Дана характеристика основным этапам разработки проекта комплексной безопасности данных объектов
Ключевые слова логистический парк склад складское хозяйство складской терминал безопасность охрана
В современных условиях ведения бизнеса логистика является важнейшим элементом, который замыкает цепочку движения товаров и услуг от производителя к потребителю. Успех бизнеса зависит от того, насколько качественно организован этот процесс. При перевозках больших объемов товара на дальние расстояния можно столкнуться с множеством проблем. Тут на помощь приходят логистические парки и склады – неотъемлемое звено в вопросах логистики и грузоперевозок.
Количество логистических центров, а, следовательно, и площади складских помещений постоянно растут. Но, как показывает статистика, насколько велико количество логистических парков, настолько же крупные товарные потери несут компании, которые их эксплуатируют.
Склады и логистические парки, как место концентрации материальных ценностей, стоимость которых может превышать миллиарды рублей, нуждаются в профессиональной охране как никакой другой объект. Товары, вне зависимости от места их хранения, необходимо обезопасить не только от хищений, но и от порчи вследствие чрезвычайных ситуаций – пожара, утечки газа или жидкостей, а также нарушения системы микроклимата. Клиент, хотя бы раз понесший финансовые убытки из-за неорганизованной системы безопасности товаров на Вашем предприятии, уже не обратится к Вам повторно. Более того, новости о случившихся на объекте или предприятии негативных событиях распространяются очень быстро, что напрямую влияет на количество клиентов, а значит и на прибыль. Отсюда следует вывод, что первостепенной задачей, стоящей перед владельцем логистического предприятия является организация эффективной охраны.
На первый взгляд, охрана логистических парков и складов не представляет особых проблем – территория полностью закрыта, несколько постоянно запертых входов, отсутствие посторонних лиц. Ошибочно полагать, что охрана нужна лишь для того, чтобы контролировать проход разрешенных лиц и въезд/выезд транспорта. Охрана таких объектов относится к разряду ответственных и сложных задач, которые под силу только профессионалам.
Рис.1. Система видеонаблюдения в логистическом парке
Охрана логистического парка выполняет следующие функции:
- поддерживает функционирование объекта в штатном режиме;
- обеспечивает сохранность имущества заказчика и товарно-материальных ценностей;
- обеспечивает безопасность технологических процессов на охраняемом объекте;
- предотвращает чрезвычайные ситуации и устраняет их последствия.
Кроме этого, необходимо внимательно следить за безопасностью посетителей и находящихся на объекте сотрудников. Для решения данных задач нужно понять, как устроена система охраны складов и парков. Охраняемую территорию можно разделить на 2 зоны – внутренняя территория и внешний периметр.
Сперва поговорим о том, насколько важна охрана внешнего периметра, включающего в себя обеспечение контрольно-пропускного и внутриобъектового режима на территории всего логистического парка или склада. Особо уязвимым местом, нуждающимся в усиленной охране, является контрольно-пропускной пункт въезда и выезда транспорта. Установленных на любом объекте сканеров и пропускных постов для проведения тщательного контроля за ввозимым и вывозимым грузом чаще всего бывает недостаточно, здесь не обойтись без квалифицированного сотрудника охраны. Он не допустит на объект физических лиц и автотранспорт, которые не имеют на это разрешений, таких как пропуск или заявку установленного образца. Штатными сотрудниками всегда производится осмотр транспорта, но, к сожалению, не редко, они бывают заинтересованы в вывозе товара. По оценке многих специалистов, кражи ценностей по сговору сотрудников является одним из самых распространенных методов хищений. Только представьте, какие финансовые убытки может понести Ваша компания, если кому-нибудь удастся вывезти со склада груз, который ему не принадлежит!
Для обеспечения функционирования объекта в стандартном режиме, сотрудник охраны даёт четкие инструкции водителям транспорта о правилах парковки и организации движения по территории склада или логистического парка. А в случае нарушения установленных правил, оперативно принимает необходимые меры. Сотрудник охраны на КПП, знающий свое дело – это то, что нужно, уважающей себя и своих клиентов компании!
Теперь перейдем к охране внутренней территории, которая включает в себя обеспечение соблюдения режима и контроль технологических процессов на объекте. Всем известно, что грамотное проведение предупреждающих мероприятий гораздо эффективнее, чем устранение и решение уже возникших проблем.
К сожалению, не все работники склада или парка понимают, насколько важным является соблюдение установленных на объекте правил поведения. Сотрудники позволяют себе употребление спиртных напитков, сон в рабочее время, курение в неположенных местах. А ведь все это повышает риск возникновения чрезвычайных ситуаций, создает угрозу сохранности имущества Ваших клиентов. Сотрудник охраны следит за внешним видом работников, за наличием светоотражающих элементов на одежде и специальной обуви для предотвращения несчастных случаев на объекте. Для минимизации финансовых рисков, возникающих по вине работников склада или логистического парка, ежедневно ведутся отчеты о нарушениях, которые оперативно доводятся до сведения руководства компании.
С целью контроля сохранности грузов и товаров сотрудник охраны принимает участие в проведении разгрузочно-погрузочных работ, т.к. именно в этот момент чаще всего происходят хищения. Сотрудник охраны должен контролировать весь процесс, начиная с проверки целостности пломбы на дверях прибывшего на разгрузку транспорта и заканчивая сверкой соответствия количества отгруженного товара с документацией.
Для качественного обеспечения безопасности на объекте бесспорно важна и техническая составляющая, к которой относятся система видеонаблюдения, система контроля доступа, охранная и пожарная сигнализации. В логистических центрах и крупных складских комплексах класса А и В оптимально использовать интегрированные системы безопасности, которые объединяют в единую систему все вышеназванные средства охраны. Таким образом можно сэкономить от 10 до 30% затрат на технические средства охраны (по сравнению с неинтегрироваными системами безопасности). Для небольших складских помещений такая система, в свою очередь, не всегда экономически выгодна.
Рассмотрим основные моменты, касающиеся охранной сигнализации. На двери и ворота необходимо устанавливать магнитоконтактные извещатели, которые будут фиксировать факт проникновения в случае открытия ворот и дверей. Для дополнительной защиты вышеназванные извещатели можно дополнить вибрационными датчиками, которые программируются на определенное количество ударов по охраняемой поверхности. Так, например, при первом ударе передается сигнал опасности, а при последующих, более сильных, на пульт отправляется сигнал тревоги. Для роллетных ворот существуют специальные датчики, которые позволяют отслеживать их состояние «открыто/закрыто».
При выборе технических средств охраны необходимо учитывать их климатический режим работы. В неотапливаемых помещениях очень важно установить оборудование, которое способно работать при очень низких температурах.
Аварийные ситуации в логистических терминалах ведут к огромным материальным потерям компаний, поэтому, если Вам дорога репутация Вашего предприятия, без аварийных извещателей не обойтись! Там, где есть вероятность появления воды необходимо защитить товары от затоплений с помощью датчика протечки. Если же существует опасность утечки газа, для защиты от взрыва необходим соответствующий датчик. При необходимости контролировать перепады температур, на помощь придут температурные извещатели, которые пригодятся в помещениях, где хранятся продукты.
Для оперативного контроля над всеми участками территории логистического объекта, несомненно, необходима система видеонаблюдения. Ситуацию на прилегающей территории рекомендуется контролировать управляемыми камерами купольного типа, а внутри помещений - стационарными камерами с высоким разрешением, т.к. в помещении управляемые камеры не эффективны. Даже в том случае, если они находятся в режиме оперативного патрулирования, существует вероятность пропустить момент совершения какого-либо правонарушения.
Рис.2. Монтаж купольной камеры
Проблема поддержания установленного скоростного режима и повышения безопасности на территории логистического парка в настоящее время становится все более актуальной. К примеру, водитель специальной техники не успел затормозить, в результате чего въехал в стену или контейнер или из-за угла на него вылетел такой же «лихач». Так систематическое превышение скорости приводит к порче оборудования, машин, грузов и объектов, находящихся на территории. Компания несет убытки, а виновника отыскать сложно.
Для сокращения издержек хранения и обслуживания автотранспорта на территории логистических предприятий рекомендуется использовать специальную техническую систему, с помощью которой в режиме реального времени можно получать нужную информацию о показателях автомобиля, его местоположении и поведении водителя. В случае нарушения скоростного режима, такая система будет фиксировать и вносит в черный список номер автомобиля и дату регистрации нарушения для применения административных мер к нарушителю.
В заключении подведем итоги. У логистических парков и складов есть своя специфика охраны. Их особенностями является огромная территория, находящаяся, как правило, вне черты города, вдали от людей; огромное количество материальных ценностей, постоянно перемещаемых на объекте, и, как правило, режим работы 24 часа 7 дней в неделю. Исходя из всех вышеназванных пунктов, следует вывод, что охрану объектов такого типа можно доверить только высококвалифицированным специалистам.
 |
 |
| Рис.3. Контрольно-пропускной пункт | Рис.4. Регистрация груза в базу данных |
 |
 |
| Рис.5. Проверка целостности пломб на дверях прибывшего транспорта | Рис.6. Сверка соответствия количества отгруженного товара с документацией |
Для создания эффективной и экономически выгодной системы безопасности на территории логистического комплекса необходим индивидуальный подход. Конкретные мероприятия, применяемые специалистами нашей компании для охраны того или иного логистического склада не одинаковы, для каждого составляется индивидуальная концепция безопасности. При составлении плана охранных мероприятий учитывают характеристики самого объекта, наиболее опасные участки и уязвимые зоны, а также пожелания клиента.
Рис.7. Патруль периметра
Концепция безопасности, составленная профессионалами, будет являться оптимальным решением, которое поможет выявить недобросовестное исполнение обязанностей работниками предприятия, максимально сократит вероятность потерь материальных ценностей и возникновения нештатных ситуаций на территории логистического предприятия.
