Опубликовано №3 (98) июнь 2020 г.

АВТОРЫ:  БЕЗРУЧЕНКО В.А.

РУБРИКИ: Логистика складирования

Аннотация 

 Рост оборота компании и расширение рыночной позиции сегодня невозможны без существенных инновационных и технологических изменений. Кроме того, в условиях стагнации потребительского рынка невозможно увеличивать доходность и рентабельность путем повышения цен на реализуемую продукцию – слишком велик риск проигрыша в конкурентном противостоянии. Т.е. нужно сокращать издержки, повышать производительность.
Поиск решений этих задач иногда приводит к не тривиальным результатам. Предлагаем вашему вниманию одно из таких решений, направленное на снижение части логистических издержек.

 

Ключевые слова: сортировщик механизированная линия сборки сборка на складе производительность затраты издержки кейс сборка заказов комплектация заказов склад логистика складирования


 

Не секрет, что основные логистические издержки составляют:

  • складские затраты на приемку товара от поставщиков, организацию его хранения, сборку и отгрузку заказов клиентам, а также на возврат товара от клиентов и др. операции на складе;
  • формирование заказа, приемка и размещение товара по местам хранения у клиента;
  • -транспортные затраты на доставку товаров от поставщиков на собственный склад и на доставку скомплектованных заказов со сборочного склада клиенту.

Каждый из этих пунктов требует отдельного рассмотрения. В настоящей статье мы остановимся на наиболее затратной составляющей первого пункта, коей является сборка товаров на складе по заказам клиентов.

Организация комплектования заказов клиентов на складе штучной сборки компании

В современной крупной компании, как правило, имеются собственные склады для временного хранения и сборки товаров  по заказам клиентов. Сборочный склад может представлять собой обширные помещения с установленными невысокими стеллажами, содержащими на предписанных адресах практически все ассортиментные товарные позиции в размере, обеспечивающем нормальное пополнение адресов при текущей скорости отгрузки (сборки) клиентам. Номенклатура может составлять тысячи, и даже десятки тысяч позиций.

В крупной компании ежедневно организуется сборка до тысячи и более заказов, каждый из которых может содержать тысячу и более номенклатурных позиций, включающих в себя несколько тысяч штук товаров.

Есть разные схемы ручной сборки для комплектования заказов, например:

  • «зональная», когда склад разбивается по зонам хранения, в каждой из которых находится определенный ассортиментный набор, и сборку осуществляет закрепленный за этой зоной сборщик. В этом случае товар для одного клиента собирается во множество лотков в разных зонах. Затем грузчики перемещают лотки в зону комплектования и контроля, где товар из разных лотков (зон сборки) объединяют в транспортировочную тару и далее уже - на комплектование паллет для отправки клиенту;
  • «сквозная», когда каждый сборщик собирает заказ для конкретного клиента до заполнения лотка (или завершения сборки заказа), последовательно продвигаясь вдоль всех стеллажей склада.

Могут быть и другие схемы, но, если учесть что средняя производительность ручной сборки около 100 позиций или 500 штук товаров в час на человека, все схемы ручной сборки требуют огромных людских ресурсов (при круглосуточной работе склада может потребоваться одновременная работа до 150-200 сборщиков). Кроме того: всегда возникают организационные сложности в управлении такой «армией» разрозненно работающих сотрудников; несмотря на использование терминалов сбора данных или компьютеризированных тележек для сборки, велико количество ошибок сортировки, что в свою очередь требует более тщательного контроля качества сборки. А при зональной сборке необходимы также дополнительные ресурсы на объединение собранных в разных зонах товаров в общую тару.

Решение большинства из этих проблем возможно за счет использования механизированных средств сборки.

Механизированная линия сборки

Одним из наиболее распространенных средств механизированной сборки товаров, имеющих стандартную прямоугольную упаковку размером до 12-14 см (фармация, канцелярские и др. товары в подобной упаковке), является механизированная линия сборки (МЛ) (Рис. 1).

 

Рис.1 Механизированная линия сборки

В общем случае МЛ представляет длинный ряд установленных «шалашом» каналов, каждый из которых снизу доверху заполняется товаром одной номенклатурной позиции. Чем длиннее ряд таких каналов, тем эффективнее МЛ.  При необходимости можно установить второй ряд. Общее количество каналов может быть до 4000 и более. Внизу «шалаша», вдоль каналов, движется конвейерная лента, виртуально разбитая на области, каждая из которых соответствует отдельному заказу. При перемещении такой области под каналом, товар которого предназначен для данного заказа, срабатывает толкатель, который выбрасывает из канала на ленту необходимое количество товара. По мере движения область ленты наполняется товарами из разных каналов, в соответствии с заказом клиента. В конце ленты товар сбрасывается в лоток, движущийся по специальному роликовому конвейеру и "привязанный" к данному заказу (Рис. 2).  После заполнения лоток уезжает, а его место занимает следующий.

 

 

Рис. 2. Роликовый конвейер МЛ

Производительность МЛ существенно выше ручной сборки, при этом резко сокращается число ошибок. Кроме того, если для отправки товара клиенту использовать тару стандартных размеров, то можно установить настройки, при которых объем товаров в одной сборке (в лотке) будет точно соответствовать объему тары. Дополнительного контроля товара не требуется, необходимо лишь переложить товар из лотка в тару. Такой упрощенный контроль позволяет более чем в 2,5 раза сократить издержки на контроль и упаковку заказа.

Следует отметить, что у МЛ тоже есть ряд недостатков и ограничений:

  • линия чувствительна к форме и материалу упаковки (товары в хрупких, бьющихся упаковках, с нестандартными выступами и т.д. – лучше не отгружать);
  • есть ограничения по размерам упаковки;
  • изменение размера упаковки требует физической перенастройки канала;
  • размер заказа по каждому товару ограничен, т.к. при необходимости отгрузки товара большему количеству клиентов его запаса в канале может не хватить;
  • пополнение каналов товаром довольно затратно.

Конечно, есть меры по снижению негативного влияния всех этих факторов, тем не менее, стоимость сборки одной единицы товара с помощью МЛ всего в 2 раза ниже, стоимости ручной сборки.

Интересна, с точки зрения сборки штучных товаров, идея использования универсальных сортировщиков.

Теоретические основы процесса комплектации.

Для понимания назначения и принципа работы сортировщика, рассмотрим, из чего складывается время сборки заказа на складе.

При варианте ручной сборки заказа на складе, сборщик с помощью ТСД получает задание, в котором прописан адрес товарной позиции для сборки, наименование, серия и количество штук.  Продвигаясь вдоль стеллажей с товаром, сборщик подходит к указанному адресу, берет упаковку товара, сверяет наименование и серию, и далее отсчитывает необходимое количество в сборочную тележку. Закрывает собранную позицию, и получает задание на сборку со следующего адреса, и т.д. пока не будут собраны все позиции, указанные в задании.

Таким образом, время сборки каждой позиции (Тсб.п) определяется временем tп0, не зависящим от количества штук в позиции (перемещение от адреса к адресу, манипуляции с ТСД, сверка наименования и серии, закрытие задания), и временем подсчета и укладки в сборочный лоток необходимого количества единиц товара в позиции  n*tшт0, где n – количество единиц товара в позиции, а  tшт0 – время, затрачиваемое на сборку каждой единицы товара.

Тсб.п= tп0+ (n-1)*tшт0                                                                                 (1)

Первая составляющая tп0 может достигать 20-25сек и более, в то время как tшт0 колеблется в районе 1 сек.

Попробуем сделать некоторые расчеты, используя идеализированный пример при условии  tп0 =20сек и tшт0 =1сек.

Пусть для 100 розничных точек необходимо собрать определенную позицию товара в количестве n=1 шт для каждой точки. В этом случае общее время сборки составит:

Тсборки= 100*( tп0+ (n-1)*tшт0)= 100*(20сек+(1-1)*1сек)=2000сек, или 33мин 20сек          (2)

Если же весь этот товар собирать как единый заказ, в котором 1 позиция и 100 единиц товара, то время сборки составит:

Тсборки= 1*( tп0+ (n-1)*tшт0)= 1*(20сек+(100-1)*1сек)=119сек, т.е. всего лишь около 2 мин  (3)

Было бы неплохо все заказы клиентов объединить в единый заказ и получить на этом огромный выигрыш во времени сборки, что равноценно снижению стоимости сборки. На самом деле выигрыш будет еще больше, т.к. по многим позициям объединенный заказ может превышать размер заводской упаковки и в этом случае ручная штучная сборка заменяется на коробочную, что существенно выгодней.

Дело за малым: собранный большой заказ автоматически рассортировать по небольшим заказам клиентов. Именно для этой цели необходим сортировщик.

Сортировщик

Одним из наиболее приемлемых является сортировщик конвейерного типа (Рис. 3).

 

 

Рис. 3 Сортировщик конвейерного типа

На конвейерной ленте (или другом носителе) вдоль всей длины на небольшом расстоянии друг от друга размещены каретки с горизонтальными площадками, имеющие возможность наклона вправо или влево, относительно направления движения конвейера.

Вдоль конвейера справа и слева расположены направляющие желоба, под которые устанавливаются сборочные лотки. Каждый желоб виртуально "привязывается" к заказу определенного клиента.

В начале сортировщика находится зона с оборудованными рабочими местами для выкладки товара. Сотрудники выкладывают на пустые каретки по одной упаковке товара. При движении каретки с товаром проходят через модуль сканирования, в котором производится всестороннее сканирование и считывание штрих кода каждой единицы товара, после чего товар виртуально "привязывается" к одному из желобов, в соответствии с заказами. При прохождении кареткой этого желоба, она наклоняется и товар падает в предназначенный для него лоток. По заполнению лоток по специальному отводящему конвейеру отправляется в зону упаковки в транспортировочную тару, а на его место устанавливается пустой.

Производительность сортировщика может составлять до 20 000 единиц товара в час, при этом стоимость сборки на каждую единицу в 4 раза ниже сборки ручным способом.

Кроме высокой производительности и экономичности, к достоинствам сортировщика можно отнести:

  • малая чувствительность к форме и размерам упаковок товаров;
  • количество товаров в заказе - не ограничено;
  • ассортимент сортируемых товаров также не ограничен.
  • возможно так называемое обратное использование сортировщика, например, для раскладки по местам хранения товара, возвращенного клиентами: в этом случае лотки в желобах виртуально "привязываются" к местам хранения на складе и товары сразу будут сортироваться по своим адресам.

При всех достоинствах нельзя обойти молчанием недостатки сортировщика:

  • число одновременно собираемых заказов физически ограничено количеством желобов;
  • высокая чувствительность к качеству и считываемости штрих кодов;
  • так же, как и на МЛ, нежелательна сортировка товаров в хрупких и бьющихся упаковках;
  • сортировка носит "волновой" характер, т.е. одновременно собираются заказы по числу желобов. Например, при числе заказов порядка 500, сортировка может вестись непрерывно 15-20 часов и лишь после завершения сборки всех заказов в волне, можно начинать следующую волну. Эта особенность усложняет встраивание сортировщика в процессную и информационную системы склада.

Выводы:

  • имеющиеся недостатки сортировщика с лихвой компенсируются его высокой экономической эффективностью;
  • целесообразно для сборки заказов использовать различные механизированные средства сборки, грамотно распределив между ними номенклатурные позиции;
  • при любой степени автоматизации избежать ручной сборки товаров пока не удается. Практика показывает, что не менее 20% номенклатуры требуют ручной сборки, при этом могут использоваться как методики "человек к товару", так и методики "товар к человеку", но это уже тема для другой статьи.

В заключение следует отметить, что эффективное использование механизированных средств сборки невозможно без вспомогательного оборудования, в первую очередь такого, как подводящие и отводящие конвейерные линии. Основные поставщики такого оборудования в России – фирмы из Германии, Австрии, США. Поэтому, несмотря на высокую степень окупаемости, первоначальные вложения на покупку оборудования довольно велики (стоимость 1 метра конвейерной линии составляет 600-800 евро). Для темпов развития многих компаний именно этот фактор является сдерживающим. Наша организация в этом списке – не исключение. Поэтому мы с воодушевлением восприняли появление на российском рынке конвейерного и сортировочного оборудования продукции отечественного производства компании Логитехника (Самара). При высоком качестве продукции этой компании, его стоимость в несколько раз ниже зарубежных аналогов, что позволило нам в короткие сроки завершить основную часть работ по автоматизации процессов склада и приступить к следующим, еще более интересным этапам...

Опубликовано в Логистика складирования

Опубликовано №1 (90) февраль 2019 г.

АВТОРЫ:  ПЕНЗЕВ В.Н. 

РУБРИКИ:  Логистика складированияЛогистическая инфраструктура 

Аннотация 

Актуальность рассматриваемой автором темы заключается в том, что во время эксплуатации склада возникают повышенные расходы на приобретение техники, снижение производительности при проведении погрузо-разгрузочных работ, приемки или отгрузки товара и все это можно увязать с установкой мезонина над доковыми зонами (зонами погрузки и разгрузки, приемки и экспедиции). В этой связи, в данной статье раскрывается тема влияния мезонина на процессы грузопереработки товара на складе и частично влияние мезонина на конструктивные элементы склада.

В практике проектирования и строительства современных складов принято строительство мезонинов над доковыми зонами (зонами разгрузки и погрузки). В тоже время, всегда встает два основных вопроса: «На какой высоте размещать мезонин и какой ширины он должен быть?». При этом никогда не рассматриваются вопросы, как мезонин повлияет на: стоимость строительства, конструктивные элементы склада и что не маловажно – процессы грузопереработки, количество подъемно-транспортного оборудования, количество сотрудников и т.д. 

Автор на примерах складов различных компаний, занимающихся проектами по проектированию и строительству складов, рассматривает как мезонин, совместно с топологией склада, повлияет на процессы грузопереработки товара на складе:

1) Виды строительных мезонинов;

2) Высота установки мезонинов от уровня пола (отметка 0,000);

3) Ширина установки мезонина;

4) Шаг колонн под мезонином;

5) Установка докового оборудования под мезонином, в частности секционных ворот;

6) Процессы грузопереработки, количество подъемно-транспортного оборудования и сотрудников при том или ином варианте установки строительного мезонина;

7) Влияние конструктивных элементов склада на варианты установки строительного мезонина.

Методология исследования основана на изучении автором объемно-планировочных решений складских комплексов различных девелоперов с помощью программы AUTOCAD и построение карты логистических процессов (операций) для каждого из рассматриваемых складов.

На основании, проведенных исследований автор делает следующие выводы:

1) Высота мезонина до низа перекрытия должна быть не менее 4.80 м.;

2) Для оптимальной организации рабочего пространства необходимо применять секционные ворота с высоким подъемом, при наличии мезонина, либо с вертикальным подъемом при отсутствии мезонина;

3) Для компактного размещения лестничных маршей необходимо использовать четырехмаршевые лестницы.

Скачать статью (бесплатно)

Купить номер

Ключевые слова: 

Опубликовано №4 (81) август 2017 г.

АВТОРЫ: КРАСНОЩЕКОВ А.Г.    

РУБРИКА Корпоративная логистика промышленных компаний Логистическая инфраструктура Логистика складирования Управление запасами

Аннотация 

Индустриальные предприятия, созданные во время Советского союза зачастую имеют устаревшую систему складского хозяйства. Основной целью системы снабжения в то время было обеспечение надежности и безопасности производства. Никто не заботился об эффективном хранении производственных запасов. В настоящее время новые собственники этих предприятий начинают уделять внимание эффективности управления запасами и складскими мощностями. Также существуют объективные процессы по собиранию активов в вертикально интегрированные цепочки предприятий. Как правило в рамках таких процессов ставится вопрос о ликвидации либо модернизации мест хранения сырья, полуфабрикатов или запасных частей. С другой стороны, в случае ликвидации мест хранения существует риск снижения надежности производства, увеличения простоя оборудования, риски для промышленной безопасности, для людей и окружающей среды, особенно для опасных производств. Поэтому вывод мест хранения из эксплуатации должен быть произведен с учетом этих рисков. Данная статья описывает практический пример сокращения мест хранения материалов на предприятии непрерывного производства, которая была применена в рамках процесса по оптимизации системы снабжения. Эта практика может быть полезна для широкого круга предприятий 

 

Скачать статью (бесплатно)

 

Купить номер

Ключевые слова: 

Контакты

Работа с авторами 

Левина Тамара

моб. 8(962) 965-48-54

E-mail: levina-tamara@mail.ru

Распространение

Алямовская Наталия

моб. 8(916) 150-07-21

E-mail: nalyamovskaya@mail.ru

Адрес 

125319, Москва, ул. Черняховского, д.16

тел./факс (495) 771 32 58